今年7月，苹果现任首席运营官（COO）Jeff Williams落地深圳，探访即将投运的深圳应用研究实验室[1]。
这是苹果在深圳开设的第二家研发中心。第一家位于蛇口网谷，设立于2016年。苹果当时给出的定位是“华南区域中心及覆盖华南与东南亚的采购中心”[2]。八年后的第二家，定位迥然不同。
八年时间，从“采购中心”转向“联合开发”，背后是中国供应链乃至中国制造发生的深刻改变。
访问深圳应用研究实验室的第二天，Jeff Williams驱车前往距离深圳一个小时车程的东莞，参观了位于此地的供应链公司——领益智造的工厂。
领益智造是中国大陆最早进入苹果供应链的企业之一，2009年从Mac产品线切入，逐渐扩展到iPhone、iPad、Apple Watch、Apple Vision Pro、AirPods等，为苹果提供了几千种模组件和零部件。[1]
从最早的模切件，到如今涵盖材料、结构件及功能件、模组、充电器等产品的AI终端硬件制造平台，在逐步扩大技术版图的过程中，领益智造逐步建立起自己的护城河，如今已成为全世界范围内的精密制造龙头之一。
领益智造的成长历程，可被视为中国制造在全球电子产业激流勇进的过程中，渐进式发展的缩影。
领益智造将精密制造的精髓总结为“深科技”，不断深入理解材料、设备、工艺、产品，对技术的深挖以及对know-how的掌握。
上世纪80年代，日本电子产业在进入巅峰期，夏普的龟山屏、东芝的Dynabook和索尼的Walkman等终端产品，一次次地惊艳世界。背后支撑的日本制造被视作精品的代名词。
然而，80年代末日美贸易摩擦带来的加征关税、日元升值，让日本电子科技类产品失去了“价廉物美”这一优势，被同一时间崛起的韩国、中国台湾企业替代，这倒逼了日本产业从终端产品制造向上游零部件、材料领域转移。
比起终端产品制造，上游零部件、结构件的规模化量产对一致性、可靠性、耐用性的要求更高，在设计和生产的全部过程中非常依赖工程师的经验积累和大量的隐性知识（know-how）。
中国制造业在2000年代迎来腾飞。2007年前后，苹果开始向全球散开供应链网络，坐拥最大手机市场的中国成为最重要阵地。随着iPhone大卖、销往世界各地，中国制造参与进全球循环当中，能量由此开始爆发。
2013年前后，中国制造也结束了凭借资源、劳动力等优势换取快速地增长的时代，精益求精的“工匠精神”成为中国制造迈入新阶段的号召，在2016年被写入了《政府工作报告中》[3]。
此后，中国制造业大浪淘沙，在苹果多年终端创新的影响下成长起来的供应链，逐渐筛选出了一批技术底蕴深厚、深谙“工匠精神”的企业，而领益智造作为国内“精密制造”环节的龙头之一，也逐步在产业界被熟知。
日本制造辉煌年代的两颗明珠，一颗是电子产业，另一颗是汽车产业。21世纪初，当电子产业调转船头驶向上游，汽车产业却继续在巨头带领下，在终端市场高歌猛进。
“两田之一”的丰田对此居功至伟，其在长期发展中摸索而出的“精益生产” （Lean Production）模式，不仅被奉为汽车行业的圭臬至今，还随着产业的溢出效应，在各大供应链体系创造价值。
“精”指的是对生产要素投入量的精准控制，即只在适当的时间内生产市场需要的、必要数量的产品，核心在于最大限度地减少浪费，“益”则保证所有的经营活动都能带来效益、具有经济性。落到具体生产中则是两个准则：适时生产和自动化[4]。
适时生产典型的应用是丰田自创的“看板系统”，每当生产进入下一个流程时，操作人员能够最终靠看板清楚地懂产品的具体生产进度，包括已经使用了哪些零部件、还要哪一些零部件等等。
自动化理念，最早则可以追溯到创始人丰田佐吉在1924年发明的第一台无需人力的“G型丰田自动织机”，其“纬线自动停止装置”一经发现纺线断了或破损，就立刻停止纺织机的运作，既保证有缺陷的产品不会流向流水线的下一个环节，减少浪费，又实现问题“可视化”，有助于改进生产流程。
这套生产体系，随着全球供应链分工的加剧、自动化技术的发展，逐渐在各个产业扩大其效用。
精密零部件作为电子产业、汽车产业共同的上游，是最先被辐射到的环节之一。比如Jeff Williams此次参观的领益智造东莞工厂，“适时生产”和“自动化”的影子无处不在。
模切是一种高精度的裁切技术，用于将很多材料按照预定设计的形状进行切割和成型，电子科技类产品内部的模切件起到保护、缓冲、粘贴、绝缘、防尘、防水，以及散热等作用。而在模切过程中，废料处理是绕不开的话题，裁切出来一片产品的同时，就会产生另一块废料，造成巨大浪费。
领益智造开发了模切的“套切工艺”，一卷材料在运转过程中可以同时被切割成大小2个形状的产品，极大限度地减少浪费；每卷材料用完换料时也无需停机，提升稼动率。产线还应用了循环造粒技术，实现废料的循环再利用。
冲压，是利用冲压机和模具对金属板材来加工，制造出具有精确尺寸和形状的零件。
领益智造的冲压连续流线体，利用连续模料带连接所有的制程，包括冲压、清洗、焊接、检验和包装。其中，循环清洗系统将清洗效率提高三倍，并节约70%的水、60%的清洗液以及30%设备占地面积；模块化焊接设备在不同工序之间实现了部分装置的共用，生产不一样产品的切换时间缩短30%以上。这种模块化设计理念也被延伸至检验和包装等其他工序的设备上，逐步提升了线体的标准化水平。
CNC，即计算机数控（Computer Numerical Control）技术，加工对象是金属材料，且精度较要求高，此外一些外观件的表面处理会涉及到阳极氧化过程。领益智造对其产线的改造更多集中在“自动化”上。
领益智造的CNC智能车间配备大量了自动引导车（AGV）与机器人，并连接生产管理系统，实现自动装夹、自动检验测试、数据自动分析与参数自动补偿。阳极氧化生产车间同样在AGV和机械手的配合下，实现产品的自动搬运、自动上下料和自动化周转。
领益智造产线的“精益化”提升，内核是中国制造的飞跃。Jeff Williams在初代iPhone时期就来到深圳协调落实生产，对中国制造在这三十年间的进阶感触颇深。在参观领益智造工厂后，Jeff Williams将其称为“了不起的进步”[1]。
但也正如Jeff Williams所说，从30年前的初级制造，到如今的先进的工艺，结果鼓舞人心，过程却是艰难而枯燥的。
在精密制造的上游环节，即使是顶级企业也声量不显，因为技术要钻得深，需要大量的时间“沉下去”做研究，最后胜出的，往往都是“隐形冠军”。
“隐形冠军”的概念最初由德国著名管理学家赫尔曼·西蒙（HermannSimon）在上世纪90年代提出，指的是在某一细致划分领域处于绝对领头羊、营收规模中等且不为大众所熟知的中小型企业[5]。
强大的供应链是苹果的坚固基石，在苹果庞大的供应链帝国中，除了人们熟知的富士康，还有不少“隐形冠军”也在默默贡献其能量。其中，位于组装厂上游的结构件、功能件公司，就是消费者看不到却至关重要的环节。
拆开iPhone的背面，由结构件、功能件几乎构成了iPhone的全部骨架。比如摄像头的支架、sim卡的卡托、散热板，给麦克风防尘防水的屏蔽罩等等，起到固定、支撑、保护作用的是结构件，具备一定的粘贴、固定、屏蔽、绝缘、缓冲、散热、防尘等功能的则被称为功能件。
作为标准化产品，结构件和功能件都对一致性要求极高，精密模具的公差允许范围在+/-0.005mm，产品的公差范围则在+/-0.02、+/-0.05、+/-0.10mm级别。而且由于出货量大，对成本高度敏感，一般良率要求在99.9X%。
十几年来，iPhone不仅在外观上精益求精，也不断在功能上做加法，不断对零件提出新的要求，考验企业的技术储备和产品多样性。
永远要面对新的需求正是这个行业的特性，而能够在终端需求不断切换的过程中跑出来的“冠军企业”，往往是长期主义践行者。
领益智造以结构件、功能件为基石，对不同工艺的精密件进行垂直整合，成为模组、充电器等更多产品的供应商。
在这个过程中，客户从苹果扩大至国内各大手机品牌，从消费电子进一步延伸至新能源汽车、光伏储能等所有的领域，再到如今的AI终端硬件制造平台，充分显露了其内功。
一种更为形象的比喻是奥运会游泳比赛。领益智造认为，多样化产品的加工能力之争就犹如混合泳接力比赛，考验的是参与者的技术创新、人员协同、流程控制和专业应对等一系列能力。
而一家公司的文化精神、专业人才、管理体系，以及智能制造和绿色制造水平，都是决定是不是能赢取这一场比赛的关键因素。
领益智造遵循一种名为DFM（Design for Manufacturing）的设计理念，指在产品设计阶段就考虑产品的可制造性，以确保设计出的产品能够以最低的成本、最短的时间和最高的质量被产出。这种设计理念在终端产品快速迭代的电子产业尤为适用。
与此同时，推行组织管理的全面改革，推进全球统一的体系化建设，逐步实现从传统的人为管理向数字化、规范化管理的根本转变。
将人才上升到公司战略层面，培养出大量30-40岁的年轻将才，从专业工程师，发展到具备财经、管理等综合能力的高级人才，年轻管理层在业务运营发挥着重要的作用。
多层面的合力，形成了企业内部自上而下的内驱力，在面对当前汹涌而至的AI浪潮时，也更加沉着，做到“赋能而不乱”。
隐形冠军，作为创新与成长的典范，是充满了许多活力的领先实体。冠军企业不是一个人，而是一群人努力的结果。
制造业的秘密既存在于拔地而起的超级工程，也属于无数个用毫米和微米计量的精密结构件，它们呈现给外界的形式大相径庭，但付出的孤独与汗水别无二致。
领益智造之外，中国还有无数精密制造企业正沿着这条蜿蜒复杂的路径前行。它们的名字鲜有人知，但他们的成长一定会深刻影响中国制造业的面貌。
[1]苹果COO：看到中国制造30年来的巨大进步，没有他们就没有苹果的成功，澎湃新闻
