随着新能源汽车市场的爆发式增长（全球销量突破3000万辆，中国占比超60%），电池包箱体作为核心安全结构件，其制造工艺持续迭代。

  钣金箱体、铝挤型材箱体、辊压钢箱体三大主流工艺，从材质特性、工艺复杂度、成本效率、轻量化潜力等维度作对比分析，并结合行业数据预测未来技术发展方向。

  当前主流工艺中，钣金工艺占比约45%（2022年数据），铝挤型材工艺占比35%辊压钢工艺占比15%，其余为复合材料等新兴技术。

  下料（激光切割/冲压） → 2. 折弯成型（3-5道次） → 3. 焊接（电阻焊/弧焊，焊缝长度≥20m） → 4. 表面处理（电泳/喷涂）。关键参数

  模具设计（开发周期3-6个月） → 2. 铝棒加热（450-500℃）→ 3. 挤压成型（速度5-20m/min）→ 4. CNC加工（精度±0.1mm）→ 5. FDS流钻螺钉连接。关键参数

  钢卷开卷 → 2. 连续辊压成型（10-15道辊轮） → 3. 高频焊接 → 4. 激光拼焊（TWB技术） → 5. 热成型（900℃淬火）。关键参数

  如下图电池托盘下箱体，采用1500Mpa及以上超高强钢的复杂闭口截形。其拥有多种超高强钢辊轧电池包技术解决方案，包括辊压、在线激光焊接的集成解决方案。方案中将创新的日字型截形，目字型截形和复杂的变形辊轧截形用于电池壳体。

  辊压+热成型一体化：实现“辊压-淬火-切割”连续生产（效率提升50%）；

  短期内，铝挤型材仍主导高端市场，辊压钢凭借性价比抢占中端份额；长期看，多材料复合+一体化成型将成为技术制高点，同时人机一体化智能系统将重构成本竞争格局。企业需依照产品定位（续航优先 vs 成本优先）动态选择工艺路径。

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